产线要管、质量要看、设备要维护、数据要汇总——中小工厂的信息化往往从某个单点开始，最后发现各系统不通。青璃用云网边端四层架构，把四件事收拢到一个技术底座上。
工厂的信息化，不是买一套软件就完事
很多工厂老板的第一反应是：上一套 MES。然后发现 MES 管不了焊接质量，又上了一套检测系统。过段时间设备老出问题，再上一套设备管理系统。最后数据全在各自的库里，想看全貌还得导出 Excel 手动拼。
这不是你的问题——是传统工业软件的架构问题：每个系统管一层，横向切得太碎，纵向没有贯通。
青璃的解法是把四件事——产线中控、数据汇总、质量判定、设备健康——做到同一个技术底座上，用一套架构串起来，而不是四个孤立的烟囱。
五层架构：设备层采集信号 → 端层 AI 推理判定 → 边层产线中控执行 → 网层确定性传输 → 云层工厂汇总分析 → 对接上位系统
四个产品，一条链路
| 产品 | 管什么 | 一句话 |
|---|---|---|
| mes-line | 产线中控 | 配方驱动生产执行，断网也能跑 |
| Online | 工厂数据 | 所有产线数据自动汇聚，别再贴 Excel |
| 在线监测 | 焊接质量 | 每个焊点 200ms 判定 OK/NG，100% 全检 |
| PHM | 设备健康 | 从"坏了再修"变成"知道还能撑多久" |
为什么非要分成"双层"
mes-line 放产线，Online 放工厂。不是故意拆开——是产线端如果依赖工厂网络，一断网产线就停了。双层意味着：断网了产线照常生产，网络恢复后数据自动上传，风险不扩散。
加一条新产线怎么办？再部署一套 mes-line，独立端口，独立运行。Online 自动识别新产线，开始收数。不用改架构，不用停机。
1 个 Online 工厂服务器 + N 个 mes-line 产线端，通过 TCP/IP 异步通信，断网不中断生产
数据流：从传感器信号到工厂决策，不到 200ms
焊机输出 4 路模拟量（功率/振幅/频率/压力），10KHz 采样 → 端层在线监测在 RK3588 上跑 CNN+VAE 融合判定 → 边层 mes-line 匹配配方、算 OEE/CPK → 网层确定性传输保障数据不丢 → 云层 Online 汇总全厂数据。
端到端延迟不到 200 毫秒。一个焊接周期还没结束，判定结果已经出来了。
五层数据流转：设备 → 端层（毫秒判定）→ 边层（实时计算）→ 网层（确定性传输）→ 云层（汇总分析）→ 上位系统
12 个行业，不是堆功能堆出来的
从动力电池焊接到钣金柔性线，从 CNC 加工到风机健康监测——12 个行业场景的背后，不是"功能越多越好"，而是同一套架构按需组合。动力电池四线全上，CNC 单上 mes-line 就够了，风机单独上 PHM 也能跑。
mes-line 覆盖 11 个行业，Online 覆盖 7 个，每个客户按实际产线情况选配，不该买的不推销。
按需组合：动力电池四线全覆盖，CNC/轨道交通/3C 单上 mes-line，风机单上 PHM，拧紧工艺单上在线监测
技术栈：Python + Flask + RK3588
不是 Java/.NET 那套重架构。产线端 Python+Flask+SQLite，6TOPS NPU 跑 PyTorch 量化模型；工厂端 PostgreSQL 存 3~5 年数据。前端 Vanilla JS+ECharts，Chromium Kiosk 全屏部署，systemd 开机自启。轻、快、好维护。
这四件产品的本质是什么
不是卖软件 license。是把工业现场"采不到、判不准、汇总慢、维护晚"四个问题，用一套云网边端架构一次解决。产线管执行、云端管分析、AI 管判定、PHM 管健康——四件事，一个底座。
